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| Equipamentos de Movimenteção |
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 Equipamentos
de elevação e transferência
Transportadores Contínuos
Embalagem
Unitização
Paletização
Conteinerização
Tipos de Contêineres
Mariner - Slings
Big-Bag
Armazenagem e estruturas
de armazenagem
Estruturas de armazenagem
Arranjo Físico ou
Lay out
Princípios do Arranjo
Físico
Tipos de Arranjo
Físico
Existem cinco tipos de equipamentos
de movimentação de materiais :
veículos industriais, equipamentos
de elevação e transferência, transportadores
contínuos, embalagens, recipientes
e unitizadores e estruturas para
armazenagem.
Veículos Industriais
São equipamentos, motorizados
ou não, usados para movimentar
cargas intermitentes, em percursos
variáveis com superfícies e espaços
apropriados, onde a função primaria
é transportar e ou manobrar.
Os tipos mais comuns são: Carrinhos
industriais, empilhadeiras, rebocadores,
autocarrinhos (AGV) e guindastes
autopropelidos.
São utilizados tanto junto ao
processo de produção como no de
armazenagem para não só transportar
cargas, mas também coloca-las
em posição conveniente. Sua principal
característica é a flexibilidade
de percurso e de carga e descarga.
Equipamentos de elevação e transferência
São equipamentos destinados a
mover cargas variadas para qualquer
ponto dentro de uma área fixa,
onde a função principal é transferir.
Os tipos mais comuns são: talhas,
guindastes fixos, Ppntes rolantes,
pórticos e semi-pórticos.
São aplicados onde se deseje transferir
materiais pesados, volumosos e
desajeitados em curtas distâncias
dentro de uma fábrica.
Transportadores Contínuos
São mecanismos destinados ao transporte
de graneis e volumes em percursos
horizontais, verticais ou inclinados,
fazendo curvas ou não e com posição
de operação fixa. São formados
por um leito, onde o material
desliza em um sistema de correias
ou correntes sem fim acionadas
por tambores ou polias.
Principais tipos são: Correias
planas ou côncavas, elemento rolantes:
rodízios, rolos ou esferas,
correntes : aéreas ou sob piso,
taliscas e elevador de caçamba
contínuo.
São utilizados onde haja grande
fluxo de material a ser transportado
em percursos fixos.
Embalagem
Embalar um produto significa dar-lhe
forma para sua apresentação, proteção,
movimentação e utilização, a fim
de que possa ser comercializado
e manipulado durante todo o seu
clico de vida. A embalagem precisa
ser idealizada, levando-se em
conta que uma mercadoria deverá
passar por três fases de manuseio,
quando comercializada, quais sejam:
- no local da produção, quando
será embalada e armazenada;
- no transporte, quando sofrerá
os efeitos do seu deslocamento
de um ponto a outro, incluindo
os transbordos;
- no seu destino final, quando
terá outras manipulações.
Via de regra, as mercadorias devem
ser embaladas pelo vendedor, tendo
em vista a proteção durante transporte,
movimentação, armazenagem, comercialização
e consumo.
A embalagem pode ser primária,
de consumo, e proteger diretamente
o produto. Ou secundária, de transporte,
servindo para proteger a embalagem
primária.
A embalagem primária tem finalidade
de identificar o produto, informando
suas características; demonstrar
o modo de usá-lo; conferir-lhe
uma aparência atraente para a
venda e apresentá-lo, já que muitas
vezes isto não será possível sem
uma embalagem. A embalagem pode
ter os mais variados tamanhos
e formatos, e ser constituída
de vários tipos de materiais,
como vidro, plástico, alumínio,
papel, papelão, PET (polietileno
tereftalato), etc..
A embalagem secundária é aquela
que visa unitizar as embalagens
primárias em pequenas unidades,
de maneira uniforme, permitindo
a sua comercialização, possibilitando
ou facilitando a manipulação mais
adequada da mercadoria.
Um dos grandes motivos de perdas
ou avaria nas mercadorias durante
a armazenagem, manuseio e transporte
é a concepção da embalagem, que
pode ser inadequada para determinado
produto ou não atender aos requisitos
mínimos de proteção e segurança.
A embalagem está intimamente ligada
à Logística de Distribuição de
mercadorias, recebendo tratamento
diferenciado as embalagens destinadas
ao Comércio Exterior e as desenvolvidas
para o mercado doméstico.
No mercado doméstico, os produtos
são tratados de acordo com as
normas do próprio país de origem,
sem maiores sobressaltos e com
problemas e virtudes conhecidos.
No Comércio Exterior, deve-se
levar em conta o transporte de
longa distância que exige mais
resistência das embalagens, pois
estarão sujeitas a condições desconhecidas
de manipulação, sendo que eventuais
avarias por inadequação da embalagem,
poderão trazer problemas a lote
exportado, assim como, à imagem
da empresa e à continuidade das
vendas.
Outro ponto importante , no que
tange às embalagens no Comércio
Exterior, é o atendimento às exigências
e características especiais solicitadas
pelos importadores e à legislação
em vigor nesses países. As cargas
para o transporte devem ser, sempre
que possível, unitizadas para
facilitar o seu transporte e dar
maior proteção às mercadorias,
o que pode ser feito por meio
de contêineres, “big bags” ou
“pallets”;
Unitização
Corresponde à alocação de um conjunto
de mercadorias em uma única unidade
com
dimensões padronizadas, o que
facilita as operações de armazenamento
e movimentação da carga sob forma
mecanizada. Não constitui propriamente
uma embalagem, é um acessório
para o deslocamento ou tranporte
de carga, não integrando o produto
ou o conjunto de produtos armazenados.
Paletização
Utilização de plataforma de madeira
ou estrado destinado a suportar
carga, fixada por meio de cintas,
permitindo sua movimentação mecânica
com o uso de garfos de empilhadeira
ou guindastes mecânicos específicos
para esse fim, obedecendo padrões,
onde permite que o guindaste movimente
o pallet por dois lados ou por
quatro lados com seus garfos,
permitindo ainda que a carga seja
paletizada, envolvida em filme
PVC
Conteinerização
Colocação da carga em contêiner
("cofre de carga"), que é um recipiente
construído de material resistente
o suficiente para suportar uso
repetitivo, destinado a propiciar
o transporte de mercadorias com
segurança, inviolabilidade e rapidez,
permitindo fácil carregamento
e descarregamento e adequado à
movimentação mecânica e ao transporte
por diferentes equipamentos. As
opções de utilização no transporte
marítimo são os conteineres de
20” e 40” (pés) , com sua classificação
para cada tipo de carga, como
por exemplo :
Tipos de
Contêineres
- Conteiner de teto aberto (Open
Top) - Utilizado para cargas pesadas
em sua totalidade, com encerado
para cobertura na parte de cima
do mesmo. Muito utilizado para
máquinas e equipamentos que são
maiores que as dimensões da porta
do conteiner e são colocadas pela
parte superior.
- Conteiner térmico (aquecido
ou refrigerado): Utilizado para
produtos que requer temperatura
constante durante seu transporte
para não alterar sua qualidade
e apresentação, muito comum para
produtos perecíveis.
- Conteiner ventilado : Evita
a condensação do ar em seu interior,
utilizado para transporte de frutas,
legumes, animais vivos, etc.
- Conteiner seco : utilizado para
cargas secas, container normal.
- Conteiner tanque : Utilizado
para cargas líquidas a granel
- Conteiner para granéis sólidos,como
cereais, pós, farinhas,açúcar,
etc.
Mariner
- Slings
São cintas de material sintético,
que formam uma rede, com dimensões
padronizadas, geralmente utilizadas
para sacaria. Dependendo do embarque,
seguem com a carga até o destino
ou apenas até o porão do navio,
quando são retirados.
Big-Bag
São sacos de material sintético,
com fundo geralmente circular
ou quadrado, utilizados freqüentemente
para produtos industrializados
em grãos e pós, em substituição
a sacaria. Permitem o reaproveitamento
e cada unidade de carga tem uma
variação de peso de 800 kg até
2,0t. O seu custo é superior ao
dos mariner-slings e por isso,
em operações de comércio exterior,
geralmente, não embarcam com a
carga. A sua capacidade geralmente
é superior à dos mariner-slings.
Armazenagem
e estruturas de armazenagem
A armazenagem é a administração
do espaço necessário para manter
os estoques. O planejamento de
armazéns inclui: localização,
dimensionamento de área, arranjo
físico, baias de atracação, equipamentos
para movimentação, tipo e sistemas
de armazenagem, de sistemas informatizados
para localização de estoques e
mão de obra disponível.
O funcionamento adequado do armazém
exige que o mesmo disponha de
um sistema rápido para transferência
da carga, imobilizando o veículo
durante o menor tempo possível.
Estruturas
de armazenagem
As estruturas de armazenagem são
elementos básicos para a paletização
e o uso racional de espaço. E
atendem aos mais diversos tipos
de carga. São estruturas constituídas
por perfis em L, U, tubos modulares
e perfurados, dispostos de modo
a formar estantes, berços ou outros
dispositivos de sustentação de
cargas.
Os principais tipos são:
Porta-paletes convencional: É
a estrutura mais utilizada. Empregada
quando é necessária seletividade
nas operações de carregamento,
isto é, quando as cargas dos paletes
forem muito variadas, permitindo
a escolha da carga em qualquer
posição da estrutura sem nenhum
obstáculo — movimentação dentro
dos armazéns. Apesar de necessitar
de muita área para corredores,
compensa por sua seletividade
e rapidez na operação.
Porta-paletes
para corredores estreitos:
Permite otimização do espaço útil
de armazenagem, em função da redução
dos corredores para movimentação.
Porém, o custo do investimento
torna-se maior em função dos trilhos
ou fios indutivos que são necessários
para a movimentação das empilhadeiras
trilaterais. Em caso de pane da
empilhadeira, outra máquina convencional
não tem acesso aos paletes.
Porta-paletes para transelevadores:
Também
otimiza o espaço útil, já que
seu corredor é ainda menor que
da empilhadeira trilateral. Em
função de alturas superiores às
estruturas convencionais, permite
elevada densidade de carga com
rapidez na movimentação. Possibilita
o aproveitamento do espaço vertical
e propicia segurança no manuseio
do palete, automação e controle
do FIFO
Porta-paletes autoportante: Elimina
a necessidade de construção de
um edifício, previamente. Permite
o aproveitamento do espaço vertical
(em média, utiliza-se em torno
de 30 m). O tempo de construção
é menor e pode-se conseguir, também,
redução no valor do investimento,
uma vez que a estrutura de armazenagem
vai ser utilizada como suporte
do fechamento lateral e da cobertura,
possibilitando uma maior distribuição
de cargas no piso, traduzindo
em economia nas fundações.
Porta-paletes deslizante: Sua
principal característica é a pequena
área destinada à circulação. O
palete fica mais protegido, pois
quando não se está movimentando,
a estrutura fica na forma de um
blocado. Muito utilizado em espaços
extremamente restritos para armazenagem
de produtos de baixo giro e alto
valor agregado. Apresenta, como
vantagem, alta densidade.
Estrutura tipo Drive-trough: Possui
alta densidade de armazenagem
de cargas iguais e propicia grande
aproveitamento volumétrico para
os armazéns. Este sistema deve
ser utilizado preferencialmente
quando o sistema de inventário
obrigue a adoção do tipo FIFO
( first in, first out – primeiro
a entrar, primeiro a sair). Semelhante
à estrutura tipo Drive-in, tem
acesso também por trás, possibilitando
corredores de armazenagem mais
longos. Nos dois sistemas de Drive,
quando os corredores de armazenagem
são muito longos, a velocidade
de movimentação diminui bastante,
pois além de aumentar o espaço
a ser percorrido pela empilhadeira,
obriga o operador a voltar de
ré (este último transtorno pode
ser minimizado com a colocação
de trilhos de guia junto ao solo).
Estrutura tipo Drive-in: A principal
característica do sistema drive-in
é o aproveitamento do espaço,
em função de existir somente corredor
frontal, com a eliminação dos
corredores. Como o drive-throug,
é um porta-paletes utilizado basicamente
quando a carga não é variada e
pode ser paletizada, além de não
haver a necessidade de alta seletividade
ou velocidade. A alta densidade
de armazenagem que o sistema oferece
pode ser considerada o melhor
aproveitamento volumétrico de
um armazém. Como resultado, obtêm-se
a estrutura com o menor custo
por metro quadrado, levando em
consideração a eliminação da necessidade
de expansões em armazéns já existentes.
Deve ser utilizado preferencialmente
quando o sistema de inventário
for do tipo LIFO (last in, first
out – último a entrar, primeiro
a sair). Sua utilização torna-se
necessária quando é preciso alta
densidade de estocagem. Composta
por pórticos e braços que sustentam
trilhos destinados a suportar
os paletes, exige paletes uniformes
e mais resistentes. Uniformes
porque à distância entre os trilhos
é fixa e resistentes porque serão
apoiados apenas pelas bordas.
Esse tipo de estrutura não deve
ultrapassar os 12 m.
Estrutura dinâmica: A principal
característica é a rotação automática
de estoques, permitindo a utilização
do sistema FIFO pois, pela sua
configuração, o palete é colocado
em uma das extremidades do túnel
e desliza até a outra por uma
pista de roletes com redutores
de velocidade, para manter o palete
em uma velocidade constante. Permite
grande concentração de carga,
pois necessita de somente dois
corredores, um para abastecimento
e outro para retirada do palete.
É empregada, principalmente, para
estocagem de produtos alimentícios,
com controle de validade, e cargas
paletizadas. Neste sistema, o
palete é colocado pela empilhadeira
num trilho inclinado com roletes
e desliza até a outra extremidade,
onde existe um “stop” para contenção
do mesmo. Sem dúvida, é uma das
mais caras, mas muito utilizada
na indústria de alimentos, para
ander aos prazos de validade dos
produtos perecíveis.
Estrutura tipo Cantilever: Permite
boa seletividade e velocidade
de armazenagem. Sistema perfeito
para armazenagem de peças de grande
comprimento. É destinada às cargas
armazenadas, pela lateral, preferencialmente
por empilhadeiras, como: madeiras,
barras, tubos, trefilados, pranchas,
etc. De preço elevado é composta
por colunas centrais e braços
em balanço para suporte das cargas,
formando um tipo de árvore metálica.
Em alguns casos, pode ser substituída
por estrutura com cantoneiras
perfuradas, montadas no sentido
vertical e horizontal, formando
quadros de casulos e possibilitando
armazenar os mais variados tipos
de perfis pela parte frontal.
Esse outro tipo de estrutura é
extremamente mais barato, porém
exige carregamento e descarregamento
manual, tornando a movimentação
mais morosa que a da estrutura
tipo Cantilever, onde se movimenta
vários perfis de uma só vez.
Estrutura tipo Push-Back: Sistema
utilizado para armazenagem de
paletes semelhante ao drive-in,
porém, com inúmeras vantagens,
principalmente relacionadas à
operação, permitindo uma seletividade
maior em função de permitir o
acesso a qualquer nível de armazenagem.
Neste sistema, a empilhadeira
“empurra” cada palete sobre um
trilho com vários níveis, permitindo
a armazenagem de até quatro paletes
na profundidade. Também conhecida
por Glide In - Gravity feed, Push
Back – alimentado por gravidade,
empurra e volta), é insuperável
em produtividade de movimentação,
densidade de armazenagem e economia
total de armazenagem de cargas
diferentes. Esta é uma opção para
o aumento da densidade de armazenagem
sem a necessidade de investimentos
em equipamentos de movimentação,
pois os paletes ficam sempre posicionados
nos corredores com fácil acesso,
isto é, qualquer nível é completamente
acessado sem a necessidade de
descarregar o nível inferior.
A utilização dos perfis de aço
laminados estruturais é absolutamente
necessária para garantir o perfeito
funcionamento de trilhos, carros
e rodízios dos sistemas.
Com o aumento da ocupação volumétrica
da fábrica (relação entre o volume
total do armazém e o volume da
carga estocada), podem-se listar
como benefícios a obtenção de
maior produtividade operacional
(itens movimentados por homem-hora),
maior agilidade no fluxo de materiais,
maior organização dos estoques,
maior produtividade nas operações
de inventário e a utilização do
LIFO (Last i - First out ) nas
operações de transferências entre
Centro de Distribuição e lojas
ou depósitos. Estrutura tipo Flow-rack
Sistema indicado para pequenos
volumes e grande rotatividade,
onde se faz necessário o picking,
facilitando a separação de materiais
e permitindo naturalmente o princípio
FIFO Neste sistema, o produto
é colocado num plano inclinado
com trilhos que possuem pequenos
rodízios deslizando, assim, por
gravidade, até a outra extremidade,
onde existe um “stop” para sua
contenção do mesmo. É usada com
movimentações manuais e mantém,
sempre, uma caixa à disposição
do usuário, facilitando, assim,
o picking, ou seja, a montagem
de um pedido, como se fosse um
supermercado. Como elas precisam
ser de pouca altura, pois são
usadas manualmente, é bastante
comum montá-las na parte inferior
de uma estrutura porta-paletes
convencional, no intuito de usar
a parte superior para estocagem
do mesmo produto, em paletes,
simulando, assim, um atacado na
parte superior e um varejo na
parte inferior.
Estante: Sistema estático para
a estocagem de itens de pequeno
tamanho que podem ter acessórios,
como divisores, retentores, gavetas
e painéis laterais e de fundo.
Possibilita a montagem de mais
de um nível, com pisos intermediários.
São adequadas para armazenar itens
leves, manuseáveis sem a ajuda
de qualquer equipamento e com
volume máximo de 0,5 m3.
Estante de grande comprimento:
Utilizada, basicamente, para cargas
leves que possuem um tamanho relativamente
grande para ser colocado nas estantes
convencionais. É um produto intermediário
entre as estantes e os porta-paletes.
Arranjo
Físico ou Lay out
Dentro do quadro geral de uma
empresa, um papel importante está
reservado ao arranjo físico (layout).
Fazer o arranjo físico de uma
área qualquer é planejar e integrar
os caminhos dos componentes de
um produto ou serviço, a fim de
obter o relacionamento mais eficiente
e econômico entre o pessoal, equipamentos
e materiais que se movimentam.
Dito de uma forma simples, definir
o arranjo físico é decidir onde
colocar todas as instalações,
máquinas, equipamentos e pessoal
da produção.
O arranjo físico procura uma combinação
ótima das instalações industriais
e de tudo que concorre para a
produção, dentro de um espaço
disponível. Visa harmonizar e
integrar equipamento, mão de obra,
material, áreas de movimentação,
estocagem, administração, mão
de obra indireta, enfim todos
os itens que possibilitam uma
atividade industrial.
Ao se elaborar, portanto, o arranjo
físico deve-se procurar a disposição
que melhor conjugue os equipamentos
com os homens e com as fases do
processo ou serviços, de forma
a permitir o máximo rendimento
dos fatores de produção, através
da menor distância e no menor
tempo possível.
Princípios
do Arranjo Físico
Para se conseguir os seus objetivos,
o arranjo físico se utiliza dos
seguintes princípios gerais, que
devem ser obedecidos por todos
os estudos.
Integração: Os diversos elementos
(fatores diretos e indiretos ligados
a produção) devem estar integrados,
pois a falha em qualquer um deles
resultará numa ineficiência global.
Todos os pequenos pormenores da
empresa devem ser estudados, colocados
em posições determinadas e dimensionados
de forma adequada; como por exemplo,
a posição dos bebedouros, saídas
do pessoal, etc.
Mínima Distância: O transporte
nada acrescenta ao produto ou
serviço. Deve-se procurar uma
maneira de reduzir ao mínimo as
distâncias entre as operações
para evitar esforços inúteis,
confusões e custos.
Obediência ao fluxo das operações:
As disposições das áreas e locais
de trabalho devem obedecer as
exigências das operações de maneira
que homens, materiais e equipamentos
se movem em fluxo contínuo, organizado
e de acordo com a seqüência lógica
do processo de manufatura ou serviço.
Devem ser evitados cruzamentos
e retornos que causam interferência
e congestionamentos. Eliminar
obstáculos a fim de garantir melhores
fluxos de materiais e seqüência
de trabalho dentro da empresa,
reduzindo materiais sem processo
mantendo-os contínuo movimento.
Racionalização de espaço: Utilizar
da melhor maneira o espaço e se
possível as 3 dimensões.
Satisfação e segurança: A satisfação
e a segurança do homem são muito
importantes. Um melhor aspecto
das áreas de trabalho promove
tanto a elevação da moram do trabalhador
quanto a redução de riscos de
acidentes.
Flexibilidade: Este é um princípio
que, notadamente na atual condição
de avanço tecnológico, deve ser
atentamente considerado pelo projetista
de layout. São freqüentes e rápidas
as necessidades de mudança do
projeto do produto, mudanças de
métodos e sistemas de trabalho.
A falta de atenção a essas alterações
pode levar uma empresa ao obsoletismo.
No projeto do layout deve-se considerar
que as condições vão mudar e que
o mesmo deve ser fácil de mudar
e de se adaptar as novas condições.
Tipos de
Arranjo Físico
Depois que o tipo de processo
foi selecionado, o tipo básico
de arranjo físico deve ser definido.
O tipo de arranjo físico é a forma
geral do arranjo de recursos produtivos
da operação e é em grande parte
determinado pelo tipo de produto,
tipo de processo de produção e
volume de produção.
Existem quatro tipos básicos de
arranjo físico dos quais a maioria
dos arranjos se derivam :
- arranjo posicional ou por posição
fixa
- arranjo funcional ou por processo
- arranjo linear ou por produto
- arranjo de grupo ou celular
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